Hobart équipe la 1ère laverie industrielle robotisée pour la restauration collective

Après 6 ans de R&.D, la Semelog, société d'économie mixte locale innovante, créée par des collecti­vités franciliennes pour accom­pagner la restauration collective dans sa transition écologique, est désormais opérationnelle. Basée à Villeneuve-la-Garenne (92), cette laverie industrielle, totale­ment robotisée, a été conçue pour laver chaque jour 40 000 conte­nants réemployables. Elle pro­pose donc aux cuisines centrales qui ont choisi de bannir le plas­tique de leurs process, un disposi­tifintégré comprenant la fourniture de bacs en inox et leurs accessoires logistiques (socles rouleur, paniers filaires, autres contenants spéci­fiques), leur stockage, leur lavage et leur transport propre/ sale. Pour fonctionner, la Semelog a choisi des tunnels de lavage spécialisés déve­loppés par le département indus­triel d'Hobart. Ils sont connectés avec les robots d'Equans Digital et représentent le maillon fort du pro­cess de cette usine avant-gardiste et unique au monde. 

« Le cahier des charges spécifiait qu'il n'y avait pas de dérochage en cui­sine satellite, ni de zone de trem­page dédiée et il fallait donc conce­voir des tunnels capables de laver parfaitement des bacs « gratinés » ou qui avaient été stockés de 3 à 5 jours après un week-end. Nous avons alors imaginé des tunnels spé­cialisés en fonction des produits à laver » indique Bruno Dart, Chef de produit laverie chez Hobart. Ainsi ce sont 9 tunnels qui ont été créés, quatre tunnels de 24 m de long pour les bacs, deux unique­ment pour les couvercles, un pour les caisses filaires qui regroupent les bacs lors du transport, un pour les socles rouleurs et enfin une machine polyvalente capable de laver tout ce qui ne peut pas être traités par les précédents tunnels. L'entrée des machines se situe en zone sale mais ce sont les robots d'Equans Digital qui effectuent le tri à l'arrivée des contenants sales. Ils sont capables de dépiler les caisses et les disposent sur le convoyeur approprié qui emmènera le produit vers la bonne machine. Quelques opérateurs sont là pour vérifier le bon déroulé du process et traitent manuellement les contenants rejetés par les robots (trop plein de déchets par exemple). Une fois installés sur les tapis des tunnels, le process de lavage peut commencer. 

« On a dû faire dijférents essais sur la position des pièces à laver. Les cou­vercles par exemple sont lavés à plat alors que les bacs sont installés verti­calement sur le tapis par les robots ». Chaque tunnel dispose de son propre programme. Mais tous les cycles, de 20 à 25 mn en moyenne, comportent un pré-lavage, un lavage, un rinçage et un séchage. « Nos programmes mixent les trois éléments indispensables pour obte­nir un lavage optimal: chimie, temps et pression. Nos tunnels dédiés aux bacs inox vont jusqu'à 10 bars de pression » souligne Bruno Dart. Les tunnels fonctionnent par cycle de six heures puis s'arrêtent durant deux heures pour laisser la place à un cycle de nettoyage qui est obli­gatoire pour assurer une bonne maintenance des machines.« C'est aussi indispensable sur le plan de l'hygiène car il y a environ 200 kg de résidus qui rentrent chaque jour, il est donc impératif que le process soit respecté et que les filtres et les buses soient parfaitement nettoyés». Quant au séchage, il est puissant et vient à bout de tous les angles où l'eau pourrait s'accumuler. Grâce à cette usine unique en son genre, faire appel à la Semelog permettra aux collectivités d'éviter de jeter 450 tonnes de plastique chaque année.